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CeramTec auf der PCIM Expo 2026
Entdecken Sie vom 9. bis 11. Juni in Nürnberg leistungsstarke Siliziumnitrid- und Rubalit 710 C-Lösungen für Elektromobilität, Hochspannungs- und Hochfrequenzelektronik, die von einer zuverlässigen europäischen Lieferkette unterstützt werden.
www.ceramtec-group.com
CeramTec hat ein lokalisiertes europäisches Produktionsökosystem etabliert, um fortschrittliche keramische Substrate bereitzustellen, die für Hochvolt-Automobilsysteme und die digitale Hochfrequenz-Infrastruktur optimiert sind. Diese Struktur bietet Industrieherstellern eine Single-Source-Lieferkette für kritische Komponenten des Thermomanagements in Leistungsmodulen.
Industrielle Herausforderungen und Logik der Lieferkette
Moderne Leistungselektronik auf Basis von Siliziumkarbid- (SiC) und Galliumnitrid-Halbleitern (GaN) arbeitet unter hohen thermischen und elektrischen Belastungen. Diese Systeme erfordern Substratmaterialien mit hoher Wärmeleitfähigkeit, mechanischer Robustheit und elektrischer Isolation, um eine langfristige Prozessstabilität zu gewährleisten.
In der Vergangenheit wurden Hochleistungssubstrate wie Siliziumnitrid (Si3N4) überwiegend von asiatischen Herstellern bezogen, was logistische Risiken mit sich brachte und das gemeinsame Engineering erschwerte. Die Lokalisierung der Produktion in Europa adressiert diese Schwachstellen in der Lieferkette, verkürzt die Reaktionszeiten und stabilisiert die Fertigungsprozesse für den Automobilsektor und den Bereich der erneuerbaren Energien.
Technische Lösung und Leistungsparameter
Das spezialisierte technische Portfolio umfasst vier primäre Substratmaterialien, die auf spezifische Betriebsprofile abgestimmt sind:
- Siliziumnitrid (Si3N4): Optimiert für Hochvolt-Automobilanwendungen und Wide-Bandgap-Halbleitermodule aufgrund seiner überlegenen mechanischen Festigkeit und thermischen Wechsellastbeständigkeit.
- Aluminiumoxid (Al2O3 - Rubalit 710 C): Mit einem Reinheitsgrad von 99,6 % und einer Oberflächenrauheit von ≤ 0.1 µm ermöglicht dieses Substrat das Aufbringen präziser Leiterbahnstrukturen, wie sie für Hochfrequenzkomponenten, 5G-Antennen und Lambdasonden erforderlich sind.
- Zirconia-Toughened Alumina (ZTA) und Aluminiumnitrid (AlN): Werden bereitgestellt, um mittlere thermische Anforderungen und spezifische mechanische Dichten abzudecken.
Kollaborative Entwicklung und Systemintegration
Der Einsatz dieser Materialien basiert auf einem Co-Engineering-Modell, bei dem CeramTec direkt mit industriellen Systemintegratoren zusammenarbeitet. Diese Entwicklungspartnerschaft beginnt bereits in der frühen Phase von Machbarkeitstests, um Materialeigenschaften, Geometrien und Toleranzen präzise auf die Anforderungen des jeweiligen Leistungsmoduls oder Wechselrichtergehäuses abzustimmen.
Dieses kollaborative Integrationsmodell stellt sicher, dass maßgeschneiderte Substrate in bestehende industrielle Automatisierungsplattformen, Windkraftanlagen-Wechselrichter und Elektrofahrzeug-Antriebsstränge integriert werden können, ohne die mechanische Integrität oder die Effizienz der Wärmeabfuhr zu beeinträchtigen.
Anwendungen und erwartete betriebliche Auswirkungen
Die lokale Verfügbarkeit dieser technischen Keramiken unterstützt direkt die Skalierbarkeit von Systemen für erneuerbare Energien und E-Mobility-Antriebssträngen. Durch den Einsatz exakt abgestimmter Substratgeometrien erzielen industrielle Anwender höhere Leistungsdichten und eine verbesserte Wärmeableitung.
Die daraus resultierende Verringerung des thermischen Stresses führt zu einer höheren Zuverlässigkeit der Komponenten, reduzierten Wartungskosten und einer stabilisierten Betriebsleistung in Hochfrequenz- und Hochvoltanwendungen.
Herausgegeben von Evgeny Churilov, Induportals Media - Angepasst von AI.
www.ceramtec-group.com
Der Einsatz dieser Materialien basiert auf einem Co-Engineering-Modell, bei dem CeramTec direkt mit industriellen Systemintegratoren zusammenarbeitet. Diese Entwicklungspartnerschaft beginnt bereits in der frühen Phase von Machbarkeitstests, um Materialeigenschaften, Geometrien und Toleranzen präzise auf die Anforderungen des jeweiligen Leistungsmoduls oder Wechselrichtergehäuses abzustimmen.
Dieses kollaborative Integrationsmodell stellt sicher, dass maßgeschneiderte Substrate in bestehende industrielle Automatisierungsplattformen, Windkraftanlagen-Wechselrichter und Elektrofahrzeug-Antriebsstränge integriert werden können, ohne die mechanische Integrität oder die Effizienz der Wärmeabfuhr zu beeinträchtigen.
Anwendungen und erwartete betriebliche Auswirkungen
Die lokale Verfügbarkeit dieser technischen Keramiken unterstützt direkt die Skalierbarkeit von Systemen für erneuerbare Energien und E-Mobility-Antriebssträngen. Durch den Einsatz exakt abgestimmter Substratgeometrien erzielen industrielle Anwender höhere Leistungsdichten und eine verbesserte Wärmeableitung.
Die daraus resultierende Verringerung des thermischen Stresses führt zu einer höheren Zuverlässigkeit der Komponenten, reduzierten Wartungskosten und einer stabilisierten Betriebsleistung in Hochfrequenz- und Hochvoltanwendungen.
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